Cuando un sistema viejo y ruidoso ya no funcionaba de manera eficiente, Omni ofreció una opción refrescante con nuestro transportador de rodillos accionado por motor plano de 24 V que ahorra energía.
Un fabricante de componentes de seguridad para el hogar necesitaba reemplazar un sistema de acumulación, empaque y sellado existente. Se necesitaban nuevas estaciones de trabajo para llenar cajas de forma ergonómica y simplificada, así como para disponer de una línea de acumulación más eficiente desde el punto de vista económico. La línea de acumulación actual no funcionaba correctamente, lo que hacía que las cajas se acumularan y dañarían el producto. Los componentes del sistema de acumulación se estaban desgastando, lo que provocaba una liberación continua de aire, lo que provocaba fallos prematuros en el compresor y ruido. Además, el antiguo diseño del sistema incluía curvas de 90 grados en las que la mayoría de las cajas estaban colgadas, lo que hacía que se necesitara de mano obra continua para eliminar las curvas que provocaban los atascos de cajas.
Bohnert Equipment Co., Inc. se puso en contacto con Omni Metalcraft Corp. para crear un sistema de acumulación de empaquetado y encintado eficiente y económico. Bohnert, en colaboración con Omni, rediseñó todo el sistema para que funcionara en paralelo al sistema anterior, lo que permitió que la instalación se llevara a cabo sin necesidad de apagarlo. Omni proporcionó una estación de trabajo con mesa de transferencia de bolas con una bandeja accionada neumáticamente para llenar cajas, en sustitución de las mesas actuales. En las mesas nuevas, la bandeja se acciona, levantando la caja para separarla de la bola de transferencia, sujetándola en su lugar para llenarla y desenganchándola para que los trabajadores puedan transferir fácilmente la caja directamente a la línea principal. En el sistema anterior, los operarios tenían que empujar las cajas desde la estación de trabajo hacia la izquierda y llevarlas a la línea transportadora de acumulación, lo que generaba tensión al mover algunos de los paquetes más pesados.
Se instalaron cuatro carriles de transportador de motor plano de 24 V con acumulación de presión cero que alimentaban dos conos para reemplazar dos carriles del BDLR y el eje de línea. Este sistema de acumulación era necesario para medir el flujo de cajas que entraban en la cónica, ya que las cajas se llenaban más rápido de lo que podían taparse con cinta adhesiva. El sistema de acumulación de presión cero se diseñó con la tecnología Long Box, lo que permite ahorrar más espacio que la tecnología convencional de presión cero, ya que permite ahorrar más espacio que la tecnología convencional de presión cero. Esto se logra diseñando la longitud de la zona para la caja más corta, lo que permite que las cajas más grandes llenen dos zonas, lo que maximiza la capacidad de almacenamiento del transportador. Se fusionaron cuatro carriles utilizando los ramales rectos del FMDR y el módulo I-Control de Omni. El módulo I-Control ofrecía tres opciones preprogramadas para ofrecer flexibilidad en la combinación. Otion 1: main line priority; option 2: combination line priority; option 3: alternative.
Una vez que las cajas llegaban al cono, se pesaban y se transportaban a un transportador de rodillos por gravedad. El transportador por gravedad se fabricó con una compuerta elástica que permitía a los operarios acceder sin necesidad de moverse. Tras las compuertas elásticas, los dos carriles del transportador por gravedad se unen en un solo carril en el muelle de carga.
Se trataba de un sistema de transporte silencioso, de bajo mantenimiento, eficiente desde el punto de vista energético y ergonómico que sustituía a un sistema transportador costoso, anticuado, ruidoso, averiado y de alto mantenimiento.
